减小铝合金加工变形量方法（一）

 众所周知，铝合金是重要的工业原材料。在飞机结构中，为了减轻重量，采用了大量的铝合金材料的薄壁零件，由于其硬度相对较小，热膨胀系数较大，在薄壁、薄板类零件的机械加工中容易发生变形。从加工工艺的角度，也可以采取一些手段，尽可能减少材料的加工变形。 铝合金零件加工变形的原因很多，除了改善刀具性能以及预先采用时效处理消除材料的内应力之外，与材质、零件形状、生产条件、切削液性能及加工方法的选择等都有关系。

 由此可见，选择消除内应力的材料是减小加工变形的先要因素，但不是决定因素。因为铝合金加工变形的情况会分好多种因素，所以，不是所有的机加工变形，都是铝合金原材料导致的。还有其他因素，像切削力引起的变形、切削热引起的变形、夹紧力引起的变形等等。

 所以，在加工过程中，减少加工变形的措施就尤为重要。像改善刀具的切削能力、合理选择刀具几何参数、改善刀具结构、改善工件的夹装方法、合理使用加工方法。今天重点和大家探讨下合理使用加工的方法。

 一、对称加工法

  对于加工余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件，减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采取的方法就是对称加工。举例来说，有一块90毫米厚的铝合金板，需要将其铣削至60毫米厚，如果铣好一面之后立即翻过来铣另一面，由于每个面都是一次加工到最后的尺寸，连续加工余量较大，就会造成热量集中的问题，这样铣削好的铝合金板平面度只能达到5毫米。如果采用两面反复进刀的对称加工方法，使每个面都至少分两次加工，直到达到最后的尺寸，这样有利于散热，平面度可以控制在0.3毫米。

 二、分层多次加工法

  当铝合金板类零件上有多个型腔需要加工时，如果采用一个型腔一个型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形。最好的解决方法是采取分层多次加工法，即同时对所有型腔进行加工，但不是一次加工完成，而是分若干个层次，逐层加工到需要的尺寸。这样零件受力会比较均匀，变形的几率较小。

 三、先钻后铣加工法

  在加工带型腔的零件时，如果用铣刀直接向下扎入零件会因为铣刀的容屑空间不足而造成排屑不畅，从而导致零件积累大量的切削热，并发生膨胀变形，甚至有可能造成崩刀、断刀等事故。最好的方法是先钻后铣，即先是用尺寸不小于铣刀的钻头钻出刀孔，再用铣刀伸入刀孔开始铣削，这样可以有效解决上面提到的问题。

  选择合适的加工方法会有效降低铝合金加工变形的可能性，但是也不完全会杜绝材料加工的变形情况，还有其他因素也会导致材料加工时发生变形的情况，下次欧美诚信航空铝业小编会继续和大家探讨导致铝合金加工变形的其他因素。希望感兴趣的行业人士继续关注我们更新情况，如果您有这方面的见解，欢迎您随时拨打小编电话18007557075进行进一步的沟通交流，竭诚期待您的来电。